يعتمد تقييم التأثير الأمثل لخط تجميع المحركات بدون فرش DC على إنشاء نظام مؤشر كمي يغطي ثلاثة أبعاد أساسية: التآزر والمرونة والدقة. ثم يتم استخدام مقارنة البيانات للتحقق من الفعالية الفعلية للاختراقات في عنق الزجاجة. وفيما يلي إطار ومنهجية التقييم المحددة:
1. تقييم التآزر: قياس الكفاءة الإجمالية لخط الإنتاج. يؤدي ضعف التآزر إلى أوقات انتظار المعالجة، واختلال توازن وقت الدورة، وانخفاض فعالية المعدات (OEE).
المؤشرات الرئيسية:
OEE (الفعالية الإجمالية للمعدات)=التوفر × الأداء × الجودة؛ هدف التحسين إلى أكثر من 85%
وقت الدورة: الوقت لاستكمال الإنتاج على محرك واحد؛ يجب أن يؤدي التحسين إلى تقليل ذلك بنسبة 10%~30%، على سبيل المثال، من 60 ثانية إلى 45 ثانية.
النسبة المئوية لوقت انتظار العملية: من خلال تحليل الوقت، قم بتقييم ما إذا كانت أوقات الانتظار الأولية والنهائية قد انخفضت بأكثر من 50%.
سرعة استجابة إرسال الإشارة: تأخير استجابة أمر PLC من محطة إلى أخرى أقل من أو يساوي 0.5 ثانية.
مثال: إذا اكتملت محطة اللف وبدأت تشغيل محطة تصحيح الموازنة تلقائيًا، ولم يكن هناك أي تراكم، فهذا يشير إلى التنسيق الجيد.
2. تقييم المرونة: يقيس القدرة على التبديل السريع بين النماذج المتعددة. إن عدم كفاية المرونة يحد من القدرة على التعامل مع -طلبات الدفعات الصغيرة؛ تعتبر أوقات التغيير الطويلة نقطة ألم نموذجية.
المؤشرات الرئيسية:
وقت التغيير: وقت التوقف عن التحول من نموذج الإنتاج A إلى النموذج B، بهدف تقليله من ساعتين إلى 30 دقيقة.
عدد النماذج المتوافقة: دعم مجموعة واسعة من مواصفات المحرك، بما في ذلك القطر الخارجي (Φ50–150 مم) وسمك المكدس (20–80 مم)، على نفس خط الإنتاج.
سهولة تبديل البرامج: بنقرة واحدة- يمكنك الوصول إلى معلمات العملية المختلفة (مثل ضغط الضغط ودورات اللف) عبر واجهة HMI، مما يلغي الحاجة إلى إعادة الضبط اليدوي.
تعمل خطوط الإنتاج التي تدعم تركيبات -وحداتية سريعة التغيير وواجهات موحدة على تحسين المرونة بشكل كبير.
